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客戶(hù)來(lái)看壓鑄廠(chǎng),車(chē)間現場(chǎng)轉一圈就知道你幾斤幾兩








壓鑄廠(chǎng)老板,你知道嗎?客戶(hù)到了生產(chǎn)現場(chǎng),目光會(huì )放在哪里?



第一個(gè)層次

客戶(hù)會(huì )著(zhù)眼于大方面系統,去看,去審視。

一、看流程

看流程的目的是看一家企業(yè)是否有一個(gè)精益的布局,是否在創(chuàng )造無(wú)間斷的操作流程使問(wèn)題可視化。流程非常重要,一個(gè)隨時(shí)間斷的流程布局,浪費隨處可見(jiàn),一個(gè)精益的布局流程能在設計的源頭上消除很多的浪費。實(shí)施精益管理,先期進(jìn)行精益的布局,這是至關(guān)重要的。

二、看可視化

可視化是讓問(wèn)題簡(jiǎn)單化,是用眼睛管理?梢暬彩瞧髽I(yè)管理氛圍的體現,管理水平的直觀(guān)傳達?梢暬捏w現是目視化的管理看板,一般分為靜態(tài)的和動(dòng)態(tài)的管理看板。靜態(tài)的看板主要是傳達組織長(cháng)期的管理理念,動(dòng)態(tài)的看板是管理者隨時(shí)要把握的管理信息,動(dòng)態(tài)管理看板更能反映一個(gè)組織的管理水平和能力。

三、看標準化

一個(gè)企業(yè)肯定有許多標準,之所以叫標準化,是將標準普及到可執行的層面。建立標準有四個(gè)關(guān)鍵問(wèn)題:

1、是否每個(gè)人都能知道正常與異常?

2、是否每個(gè)人都能知道自己應該采取的標準方法?

3、是否每個(gè)人都知道自己工作的主要問(wèn)題?

4、是否每個(gè)人都知道自己在做什么?

四、看文化

進(jìn)入一家企業(yè)耳聞的目睹的文化元素的表象體現。如果這家企業(yè)5分鐘之內聽(tīng)不到“改善”、10分鐘之內聽(tīng)不到“現場(chǎng)”這些詞匯,它就不是精益企業(yè)。如果一家企業(yè)它具備了這樣一種精益文化,首先,這種企業(yè)文化要求高級管理人員堅持到生產(chǎn)一線(xiàn)去,直接聆聽(tīng)員工的聲音;其次,這種文化里,每天都會(huì )使用精益工具,目的是潛在問(wèn)題凸現出來(lái),每個(gè)人都會(huì )問(wèn)“為什么”,直到找出問(wèn)題的根本原因,并提出相應的對策,并不斷點(diǎn)檢對策的正確性;第三就是,這是一種“問(wèn)題優(yōu)先”文化,高層管理人員會(huì )和員工一起解決面臨的問(wèn)題,會(huì )感激那些找出新問(wèn)題的新麻煩的人。

精益的企業(yè)文化是企業(yè)發(fā)展的內在動(dòng)力。有精益的流程,有可視化的問(wèn)題管理方法、有標準化的管理基準、有創(chuàng )新的企業(yè)文化,這家企業(yè)應該是能看的,值得參觀(guān)學(xué)習的。


第二個(gè)層次

著(zhù)眼于管理環(huán)節,用管理者的眼光去看。

方法是:一看、二問(wèn)、三思、四做。

一看:站在距現場(chǎng)5M遠的地方,客戶(hù)會(huì )用眼光去觀(guān)察20-30分鐘,對象是人、機、料、法、環(huán),然后再進(jìn)入現場(chǎng)去近距離看、聽(tīng)、想。

 人是否有提升計劃?設備是否有點(diǎn)檢基準?物料是否能夠配送?加工方法是否易于遵守?環(huán)境是否易于輕松工作?

二問(wèn):分為問(wèn)操作者和問(wèn)管理人員。

為何這樣做?這樣做的依據是什么?----有沒(méi)有遵守規定意識;這樣做的目的是什么?----有沒(méi)有返回原點(diǎn)思考的意識;要達到什么樣的標準?----有沒(méi)有質(zhì)量意識;有沒(méi)有異常?出現異常怎么辦?----有沒(méi)有異常問(wèn)題“呼、停、待”意識;為何要這樣做?有沒(méi)有更好的辦法?----有沒(méi)有改善意識。

三思:思考原點(diǎn)、思考根源、思考方案。

思考原點(diǎn):針對看到的現象,返回原點(diǎn)(創(chuàng )造價(jià)值)進(jìn)行思考;原點(diǎn)就是:有沒(méi)有以客戶(hù)需求為導向,用最少的資源,制造有價(jià)值的商品,如果偏離了這個(gè)原點(diǎn),就存在問(wèn)題。

思考根源:針對問(wèn)題點(diǎn),考查工廠(chǎng)思考問(wèn)題產(chǎn)生的根源,(防止被表面現象蒙蔽)用“五步為什么?”查找問(wèn)題的根源;

思考方案:針對問(wèn)題,考查工廠(chǎng)思考改善方案,能否采取改善四原則排除/簡(jiǎn)化/合并/重排。

四做:調查分析、改善方案、跟蹤檢查、鞏固

調查分析:現狀調查分析,用數據說(shuō)話(huà),用數據統計分析,查找出關(guān)鍵的因素;

改善方案:車(chē)間沒(méi)有制定改善方案,組織進(jìn)行實(shí)施;

跟蹤檢查:車(chē)間沒(méi)有對執行過(guò)程進(jìn)行跟蹤檢查,出現偏差及時(shí)修正;

鞏固:車(chē)間沒(méi)有對改善效果標準化,制定再發(fā)防止措施,落實(shí)到相關(guān)管理文件。


第三個(gè)層次

著(zhù)眼于管理細節。這一種觀(guān)察方法主要考查于現場(chǎng)一線(xiàn)直接的管理者,現場(chǎng)巡察細節對象是人、機、料、法、環(huán)。

人-Q(質(zhì)量)

人員能力狀況是否清楚?是否有訓練計劃并執行?是否有新人/頂崗人員?是否有標記?是否有針對措施?是否按《標準作業(yè)》規定操作?是否按《品確書(shū)》實(shí)施頻檢?是否有不易保證質(zhì)量(難操作工序)的操作?對關(guān)重工序是否有操作資格規定?

人-C(成本)

生產(chǎn)線(xiàn)上人員是否按標準作業(yè)配置?有無(wú)多余人員?是否有作業(yè)動(dòng)作停止現象?是否有等待(單手/雙手)現象?是否有費力操作?動(dòng)作太大、步行多、轉身角度大、移動(dòng)中變換狀態(tài)、伸背動(dòng)作、彎腰動(dòng)作?是否有左、右手交換動(dòng)作?是否有重復/不必要的動(dòng)作?

人-D(效率)

是否有尋找現象?是否有不熟練操作?是否有離開(kāi)生產(chǎn)線(xiàn)現象?是否用同一順序反復進(jìn)行作業(yè)嗎?注重觀(guān)察作業(yè)者手的動(dòng)作/腳的動(dòng)作/腰部的動(dòng)作/頭的動(dòng)作,是否能省略/合并/重排/簡(jiǎn)化?

人-S/E(安全/環(huán)境)

操作方法和周?chē)h(huán)境是否有不安全因素?作業(yè)時(shí)光線(xiàn)是否充足?是否有異常噪音,是否刺耳?作業(yè)周?chē)欠袂鍧?地板上是否有油污?是否容易使人滑倒?/p>

設備-Q(質(zhì)量)

是否有設備精度點(diǎn)檢制度,并得到遵守?是否有開(kāi)工條件點(diǎn)檢/工裝點(diǎn)檢制度,并得到遵守?設備調整是否有管理制度,并得到遵守?條件設定是否可由作業(yè)員隨意更改?是否鎖定?負責變更的責任人明確了嗎?---需要可視化。

設備-C(成本)

是否有設備故障率/停機時(shí)間每日變動(dòng)趨勢目視化管理?設備切削參數是否設定?是否最優(yōu)化?并得到遵守?是否有生產(chǎn)線(xiàn)設備節拍顯示?是否有對節拍長(cháng)的設備不斷改善活動(dòng)?是否有刀具異常消耗管理制度?并嚴格執行?是否有設備換型時(shí)間管理?是否在不斷改善減少換型時(shí)間?

設備-D(效率)

設備的日常維護(點(diǎn)檢)的事實(shí)是否夠清晰可見(jiàn)?設備上面、加工部位、天花板上是否沾有灰塵或異物?所使用的工具是否有規定放置位置?并得到遵守?是否從設備的運動(dòng)部位發(fā)出較大的聲音或奇怪的響聲?切削油、冷卻液是否正好打到切削部位?是否有定量/定時(shí)換刀管理制度?是否得到遵守?

設備-S/E(安全/環(huán)境)

設備運動(dòng)的地方,身體一部分進(jìn)去設備會(huì )自動(dòng)停止嗎?是否有設備漏油現象并得到管理?是否有切屑飛濺現象?設備是否有異常聲音/氣味/溫度等?設備防護罩是否正常使用?設備上是否放置有多余物料?

材料-Q(質(zhì)量)

是否有專(zhuān)門(mén)的廢品箱(紅色)?是否能做到先入先出?成品或半成品是否清潔、生銹?放置場(chǎng)所是否有區分并得到遵守?成品、半成品是否有規定的容器,標識是否清晰,是否按規定放置?工序間在制品是否遵守標準手持,對零件放置位置、數量是否有規定?相似零件的防錯,標識是否清晰?批次管理是否遵守?

材料-C(成本)

是否有不良品分層管理制度并得到遵守?是否有不良品每日變動(dòng)趨勢管理?是否有輔料消耗管理制度并得到遵守?注意觀(guān)察多切屑工序,是否能改成少或無(wú)切屑加工方法?

材料-D(效率)

零件放置位置/方式是否方便取放?零件盒/箱是否方便搬運?零件數量是否能一目了然?是否存在零件來(lái)回倒箱的浪費現象?

材料-S/E(安全/環(huán)境)

物品是否有放在通道現象?零件容器是否有滴油現象?



 




 




 

點(diǎn)擊次數:11773次 發(fā)布時(shí)間:2016/10/10 【打印此頁(yè)】【關(guān)閉
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